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凯发国际CNC车间2011年工作总结

文章来源:未知 更新时间:2018-01-20 15:18

  

  凯发k8娱乐2011年度CNC车间大部分员工尽职尽责,积极参与,顺利完成车间的各项工作任务,我们本着一分为二的观点,在实际的工作中也存在很多不足点,将于2012年度进一步完善,列举如下:

  项目2011年问题点表现结果2012年改善措施及计划备注操作员技术能力不足1.操作员对机床的性能不了解,不懂基础的调机知识。2.对产品的品质要求不清楚。加强对新老员的培训,针对新3.测量工具(游标卡尺/菲林尺)老员工制订详细的培训计划不会使用。和实施步骤及考核项目。技术能力车间管理者和调机人员对机床维修方面及调刻工艺改善方面的技术欠缺希望明年在这两方面有所改善:1.派去厂家学习这方面的知识,包括学习机器构造及排线.派到其它雕刻厂家学习,借鉴别人的先进经验为我所用。绘图编程及调机人员储备不足。1.没有危机意识2.对车间的正常工作具有潜在从操作人员中培训一到两个调机技术员,以备不时之需。1.本年度cnc车间经常发生因机台故障而停机的现象。2.对新产品的雕刻工艺经常是闭门造车,缺乏创造性与借鉴性。项目2011年问题点表现结果基本上是做多做少一个样,做好做坏一个样,不能很好地刺激员工的积极性,不能调动员工“我要做,要做好”的自身责任感和成就感。2012年改善措施及计划计划从2012年1月开始试行新的员工计件考核制度,充分调动员工自身能动性和工作主动性,激发员工对工作的认同感和荣誉感。1.计划从2012年1月开始试行报废及不良品看报管理,对每天的不良品进行公布并以此做为对员工的考核,以制度的方式确立起来。2.定期对员工进行品质培训并加强此方面的宣导。备注管理能力品质意识薄弱绩效考核不清晰1.加工的产品不能主动自检,导致较多产品报废及不良品流入下工序的现象2.缺乏产品品质方面的培训和督导。安全意识薄弱1.员工自身安全:机床安全操作培训欠缺2.工厂防火、灭火及逃生培训不到位。3.机床保养时有做假及保养不到位现象,导致本年度机器故障频繁发生。4.机床每日点检表部分人没有按时执行点检1.定期对员工进行安全用电、机床安全操作规范、和工厂防火、灭火及逃生等安全方面的培训。争取做到下年度零安全事故。2.经常进行督促和引导员工流失率本年度cnc部员工流失率居公司各部门之首,员工对公司及本部门的认同感较低,员工同基层管理人员缺少有效的沟通。1.改善车间工作。2.改善员工同员工之间以及员工同基层管理人员的纵向和横向的有效沟通。定期组织本部员工进行聚餐、爬山、郊游、以及体育方面的互动,改善本部人员之间的关系。增强员工对本部门的认同度及归属感!针对本年度的问题点做相应的改善:对车间区域进行划分本年度cnc部5“S”方面做的较差,定位,制作工具放置柜放置工表现在以下几个方面:区域规划具,地面卫生指定机长转流值不到位,标识不清楚,工具摆放车间5“S”管理日以保持地面整洁,膜指杂乱,地面卫生不整洁,膜定专人进行管理,机台点表实管理不规范,员工素养不到位,行当班技术员跟进与督导。使机台卫生及点检表点检不及时。明年的车间5“S”有较大的改善。1.通过和员工进行良性沟通与教育改变他们做事的主动性与责任心。2.通过早会的持继宣导作用,不断增强他们把工作做好的意识。3.制订合理的罚制度,员工不断地朝好的方面进步。管理能力员工及车间基层管理人员责任心和主动执行意识薄弱表现以下几个方面:1.经常有员工上班迟到及旷工现象。2.上班时间经常有员工串岗,聊天,玩手机现象3.基层人员做事拖拉不认真,做事不够积极主动,本年度发生几次因调机失误而导致的报废。管理人员对员工及车间的管理能力不足1.员工的流失率较高,缺乏对员工的有效管理和沟通。2.车间管理混乱,对管理车间的经验欠缺。3.生产效率较低,人员/机器利用率不高,造工成本相应偏高。希望公司能在此两方面给予培训,以提高在人员和车间两方面的管理水平。生产效率1.机器因故障闲置2.操作员过多形员闲置,使人均效率较低。3.操作员没定产量目标,致使生产效率较低。计划于2012年1月1号开始实行操作员计件方案,按照多劳多得的原则计发工资,目标是现有人员减少1/3,生产效率提高1/3以上,对每个操作员的当天产量进行公布。

  2011年是集团发展的关键一年,也是我们集团的效益年、质量年。2011年,在集团各部门的大力支持帮助下,通过全国100多家分公司同仁的不懈努力,在质量、安全、生产管理等方面都有了很大的改观。我们将抓住这个有利时机,加强技术创新,加强质量、生产和设备管理,杜绝浪费、杜绝安全事故,开源节流、降本增效,力争在生产管理上取得新的突破,金工车间认真做好以下几项工作。

  将加强员工的生产工艺培训,尤其是我负责的金工车间,在增加员工对本工位的工艺熟知度,加强员工的技能水平,工艺的贯彻率达到98%。在3月份到四月份之间,做关键零件的生产流程,做到责任到人,出了任何的质量问题能找到源头。还专门从技术中心申请到工艺技术员专职车间加工工艺的控制和改善。

  二提高员工的质量意识,加大质量管理力度,提高半成品合格率2011年在认真吸取产品售后反馈的基础上,把减速机零件质量作为车间管理工作的重中之重来抓,采取多种措施确保产品质量的稳定。

  一是开展生产培训工作。对车间现有的人员进行技术上和理论上的培训,在巩固老员工的技能的同时培养一批优秀的新员工。

  二是突出安全重点,在培训过程中以产品质量为重点,在进行卫生、标准化、量化和生产安全的培训。安排公司安全科对全体车间员工进行安全培训教育。三是日常管理,对生产中填写的表格、巡回检查、设备检修、交等记录,和生产过程记录在案,便于分析查找问题。培训工作大至分为4次。三加强设备管理

  针对车间设备管理现状,制定办法加强设备保养及管理,有力的了生产效率的提高和产品质量的稳定,普通数控车床是生产的主力,在这方面首先是制订设备保养及管理办法,引导员工运用正确的方法进行设备保养。确保车床的正常运行。按上述措施有效的了设备的高效、稳定运转,为按时保质交货提供了强有力的支持。四旺季生产的筹备在5月和6月份的生产旺季,对出货的产品质量加强管理,对生料和成品用表格和数据加以合理的控制,节日的产品质量。五抓车间的卫生和公共区的卫生

  车间的卫生和生产的工艺流程是确保产品质量的重中之重,在2011年中对每个月的车间卫生和公共区卫生做出记录,对各班组的卫生区进行监督,同时要建立合理的惩制度,在考核机制中加入质量考核,与员工的收入挂钩,通过以上措施保罚分明,抓卫生是长期的工作,希望能在一年的工作能使车间的卫生能得到有效的改善。六加强现场管理,推进管理制度

  在2011年,我们将进一步加强生产现场管理,对生产计划,生产组织,人员、设备、物料调配等不断优化,保持生产现场的整洁有序,推进标准化生产,推进各项管理制度,力争在2012年生产管理工作不断提高,新台阶。

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